Що таке лазерне різання металу і як працює лазерне різання металу?

Лазерне різання - це використання цілеспрямованих лазерних променів щільності високої потужності для опромінення, спричиняє опромінений матеріал швидко танути, випаровувати, роздути або досягати точки спалювання, в той же час розплавлений матеріал видувається за допомогою високої високої -Проскопа коаксіальний промінь, щоб досягти розрізання заготовки. Лазерне різання - один із методів гарячого різання. Хоча майже всі металеві матеріали мають дуже високу відбивну здатність при кімнатній температурі для енергії інфрачервоної хвилі, але лазер CO2, який випромінює 10,6 -річний промінь у далекій інфрачервоній смузі, успішно застосовується в багатьох металевих лазерних практиках.

(1) Вуглецева сталь. Сучасна система лазерного різання може порізати максимальну товщину пластини з вуглецевої сталі до 20 мм, різання вуглецевого сталі можна керувати в задовільному діапазоні ширини за допомогою механізму розщеплення окислення, а керф листа можна звузити приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до приблизно до]] 0,1 мм.

(2) Нержавіюча сталь. Лазерне різання - це ефективний інструмент для використання аркуша з нержавіючої сталі як основної складової виробничої галузі. Під суворим контролем теплового входу під час лазерного різання можна обмежити зону, що впливає на край, уражена, щоб стати дуже мала, щоб ефективно підтримувати хорошу корозійну стійкість матеріалу.

(3) Легована сталь. Більшість сталевих сталі та сплаву сталі за допомогою методу лазерного різання для отримання хорошої якості різання. Навіть якщо деякі матеріали з високою міцністю, доки параметри процесу належним чином контролюються, можна отримати прямі та не шлак. Однак для вольфраму, що містить високошвидкісну сталь інструменту та гарячу сталь, лазерне різання спричинить корозію та шлак.

(4) Алюміній та сплав. Різання алюмінію належить до механізму розрізання плавлення, а допоміжний газ в основному використовується для вилучення розплавленого продукту з зони різання, і зазвичай отримується краща якість різання. Для деяких алюмінієвих сплавів слід звернути увагу на запобігання тріщин між тріщинами на поверхні щілини.

(5) Мідь і сплав. Чисту мідь (мідь) не можна розрізати лазерним променем CO2 через його високу відбивну здатність. Латунь (мідний сплав) використовує більш високу потужність лазера, а допоміжний газ використовує повітря або кисень, може вирізати тонший лист.

(6) Титан і сплав. Чистий титан може бути добре поєднаний і зосереджений на тепловій енергії, перетвореній лазерним променем. Коли кисень використовується як допоміжний газ, хімічна реакція інтенсивна, а швидкість різання швидше, але простий у виробництві окислювального шару на передовій краю, недбало спричинить перегрів. Для безпеки краще використовувати повітря як допоміжний газ для забезпечення якості різання. Якість лазерного різання сплаву титану, який зазвичай використовується у виробництві літаків, краще. Хоча внизу керфу є невеликий шлак, але його легко видалити.

(7) Нікель -сплав. Нікельні сплави, які також називаються супер -сплавами, мають велику різноманітність. Більшість з них можна реалізувати шляхом окисного розрізання плавлення.